June 2026

Objetivo do dia: fazer um gabarito de PLA para furar fileiras de pinos de prateleira com passo de 32 mm, sem repetir medições de cada vez.

Modelei em FreeCAD. Peça com 200 mm de comprimento, dois trilhos de furos ⌀5,0 mm a 32 mm de entre-eixo, espessura de 8 mm. Imprimi em PETG a 205 °C, altura de camada 0,2 mm, 20% de preenchimento. Tempo de impressão: 43 minutos. Parecia simples.

Problema encontrado: os furos saíram a 4,7 mm. Causa diagnosticada — sub-extrusão crónica que mantenho a 95% de flow rate por preguiça, somada ao encolhimento natural do PETG. Não é surpresa; já sei disto há seis meses e nunca corrigi. Reimprimi com furos de 5,3 mm no modelo. Segunda peça ficou nos 5,1 mm — tolerância aceitável para uma broca com limitador de profundidade.

Procedimento de uso do gabarito:

1. Marcar a linha de referência no painel com esquadro e lápis.
2. Encavar o gabarito com grampo-C de 100 mm — sem isto desloca no segundo furo.
3. Broca ⌀5 mm a velocidade baixa; limitador de profundidade a 15 mm.
4. Óculos de proteção obrigatórios — o MDF produz pó fino que irrita os olhos.
5. Avançar 200 mm e repetir ao longo de toda a peça.

Furei seis painéis do armário de ferramentas. Os pinos encaixam sem folga visível. Tempo total: 1 h de modelação, 1 h 30 min de impressão nas duas tentativas, 2 h de furação com limpeza. Para esta utilização, chega.

Para a próxima versão: alargar os furos guia para ⌀6 mm e acrescentar um entalhe lateral para encostar à borda do painel. E corrigir o flow rate da impressora de vez — 95% não é calibração, é adiamento.

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Objetivo do dia: aproveitar um resto de pinho de 18 mm para fazer dois suportes de prateleira para a cozinha. A tábua sobrou do projeto da estante do hall e tem encurvamento mínimo — aproveitável sem comprar material novo.

1. Marquei as duas peças com o canto de marcação de 200 mm e riscador de aço: 180 × 65 mm cada suporte, com entalhe de 12 × 12 mm no canto inferior para encaixar no rodapé da parede.
2. Cortei na serra circular a 45 mm de profundidade. Óculos, máscara de pó P2 e proteção auricular ligada — corte longitudinal em pinho levanta fiapos e facilmente passa os 95 dB.
3. Imprimi uma jiga de posicionamento em PETG para guiar a broca de 6 mm nos quatro furos de fixação: altura de camada 0,2 mm, preenchimento 40 %, 235 °C, retração padrão. Tempo de impressão: 1 h 18 min.
4. Grampeei a jiga com grampo F de 150 mm e perfurei a 200 rpm — menos rotações reduzem desvio lateral na madeira macia.
5. Lixei com P120 e depois P220. Uma demão de óleo de linhaça puro, 30 minutos de espera, pano limpo.

Falha registada no segundo suporte: a madeira estilhaçou na saída da broca. Causa diagnosticada — esqueci a peça de sacrifício por baixo. O furo ficou dentro das tolerâncias mas a superfície inferior ficou com lascas visíveis. Tapei com massa de madeira cor pinho; vai ficar virada para a parede, mas fica no registo de falhas na mesma.

Os suportes ficaram nivelados a 0,5 mm um do outro, o que para uso em cozinha chega. A jiga vai para a gaveta dos jigs numerada com fita de papel — jiga nº 14.

Para a próxima: peça de sacrifício sempre, mesmo em furos de 6 mm em pinho mole. E vou alargar a base da jiga de 40 para 50 mm para ter mais superfície de contacto com o grampo F.

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Precisava de um gabarito para marcar os entalhes de um conjunto de caixotes de pinho — sempre que uso uma régua avulsa, o traço sai torto ou escorrego com o formão antes de terminar a linha. Decidi combinar um retalho de madeira com uma peça impressa em 3D para o cursor.

Usei um retalho de pinho de 18 mm que estava na prateleira de sobras, cortado a 120 × 25 mm na serra circular. Cálços de orelhas, máscara de pó e óculos de segurança antes de ligar a máquina — lembrança de um corte mal apoiado há dois anos que me custou uma lasca no polegar.

Processo:

1. Marcar o canal guia a 8 mm da face de referência com lápis e régua de aço de 300 mm.
2. Fresar o canal a 4 mm de profundidade na tupia de bancada (fresa de 6 mm a 12.000 rpm, avanço lento e constante).
3. Imprimir o cursor deslizante em PLA a 0,2 mm de layer height, 220 °C, retração 5 mm.
4. Furar e roscar M4 para o parafuso de aperto.
5. Montar, apertar a mão, testar deslize ao longo do canal.

Foi no passo 3 que travei: a primeira impressão ficou 0,4 mm mais larga do que o modelo no eixo X — o cursor não entrava. Causa provável: shrinkage do PLA ao arrefecer sem enclosure fechada. Reimprimi com o canal escalado a 6,8 mm no fatiador; dessa vez encaixou com folga aceitável e desliza sem tremer.

No fim acabou por funcionar bem para o uso previsto. Não é um gabarito de marceneiro profissional, mas para entalhar caixotes de pinho de 18 mm, chega. Para a próxima vou imprimir primeiro um cubo de calibração de 20 mm e medir o shrinkage real do rolo — cinco minutos de trabalho poupam uma impressão de 40 minutos e uma tarde de frustração.

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