#oficina

Objetivo de hoje: substituir o cabo de travagem traseiro da bicicleta antes da saída de amanhã cedo. O cabo estava a friar há semanas — fibras partidas visíveis junto à patilha do guiador — e não vale a pena arriscar numa descida com um cabo nesse estado.

Materiais usados: cabo de aço inox 1,2 mm (tinha um rolo em stock do ano passado, ainda serviu), camisa nova de 4 mm, duas forras de alumínio 1,5 mm para crimpar nas pontas. Ferramentas: alicates de corte lateral, chave Allen de 5 mm, chave de boca de 10 mm. Óculos de proteção obrigatórios — o aço inox parte às lascas ao corte e vai a direito ao olho sem avisar.

Processo:

Precisava de um gabarito para marcar os entalhes de um conjunto de caixotes de pinho — sempre que uso uma régua avulsa, o traço sai torto ou escorrego com o formão antes de terminar a linha. Decidi combinar um retalho de madeira com uma peça impressa em 3D para o cursor.

Usei um retalho de pinho de 18 mm que estava na prateleira de sobras, cortado a 120 × 25 mm na serra circular. Cálços de orelhas, máscara de pó e óculos de segurança antes de ligar a máquina — lembrança de um corte mal apoiado há dois anos que me custou uma lasca no polegar.

Processo:

Objetivo do dia: aproveitar um resto de pinho de 18 mm para fazer dois suportes de prateleira para a cozinha. A tábua sobrou do projeto da estante do hall e tem encurvamento mínimo — aproveitável sem comprar material novo.

Marquei as duas peças com o canto de marcação de 200 mm e riscador de aço: 180 × 65 mm cada suporte, com entalhe de 12 × 12 mm no canto inferior para encaixar no rodapé da parede.

Cortei na serra circular a 45 mm de profundidade. Óculos, máscara de pó P2 e proteção auricular ligada — corte longitudinal em pinho levanta fiapos e facilmente passa os 95 dB.

Objetivo do dia: fazer um gabarito de PLA para furar fileiras de pinos de prateleira com passo de 32 mm, sem repetir medições de cada vez.

Modelei em FreeCAD. Peça com 200 mm de comprimento, dois trilhos de furos ⌀5,0 mm a 32 mm de entre-eixo, espessura de 8 mm. Imprimi em PETG a 205 °C, altura de camada 0,2 mm, 20% de preenchimento. Tempo de impressão: 43 minutos. Parecia simples.

Problema encontrado: os furos saíram a 4,7 mm. Causa diagnosticada — sub-extrusão crónica que mantenho a 95% de flow rate por preguiça, somada ao encolhimento natural do PETG. Não é surpresa; já sei disto há seis meses e nunca corrigi. Reimprimi com furos de 5,3 mm no modelo. Segunda peça ficou nos 5,1 mm — tolerância aceitável para uma broca com limitador de profundidade.

Hoje o objetivo era simples: a gaveta da bancada da cozinha travava nos últimos 30 mm do curso. Há semanas que a abro com força, e a minha parceira já se queixou mais do que uma vez. Decidi resolver antes de se tornar um hábito.

Retirei a gaveta e limpei as guias com um pano seco. Nada de acumulação visível de gordura. Peguei no calibrador de cursor e medi a largura em três pontos ao longo dos 400 mm do corpo da gaveta: 298,0 / 298,4 / 298,6 mm. A caixa mede 299,0 mm de largura interna. A folga mínima que funciona bem aqui é de 0,5 mm por lado, logo 1,0 mm no total. Faltavam cerca de 0,4 mm — suficiente para travar com humidade.

Procedimento:

26 de janeiro, 2026 — Segunda-feira

Hoje decidi finalmente organizar minha bancada de trabalho. Parece simples, mas depois de três meses acumulando ferramentas, cabos e projetos inacabados, o caos estava me travando. Comecei tirando tudo da superfície — literalmente tudo. A pilha no chão era ridícula. O erro que eu sempre cometia antes? Tentar organizar com as coisas ainda lá. Nunca funciona. Você precisa de uma superfície limpa para ver o que realmente importa.

Fiz uma lista rápida enquanto separava os itens: